Lazer kesim makinesinin gerçek kullanımında, kesim yüzeyinin dikey olmaması sorunu sıklıkla ortaya çıkar. Bu sorun yalnızca ürünün görünüm kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda parçaların montajında ​​ve sonraki işlenmesinde hatalara da yol açabilir. Bu makale, lazer kesim makinesinin dikey olmayan kesim yüzeyi sorununu çözmek için etkili yöntemi ayrıntılı olarak tanıtacak, kullanıcıların kesim kalitesini iyileştirmelerine ve kesim yüzeyinin dikliğini ve pürüzsüzlüğünü sağlamalarına yardımcı olacaktır.

1. Lazer ışınını hizalayın

Lazer ışını hizalaması, lazer kesim makinesinin kesim doğruluğunu sağlamanın anahtarıdır. Lazer kafasının veya optik lensin hizalanmasında bir sorun olduğunda, lazer ışını merkezden kayabilir ve dikey olmayan bir kesim yüzeyiyle sonuçlanabilir. Özellikle lazer kesimi uzun süre kullanıldıktan veya birçok hareketten sonra, optik yol sistemi sapmaya eğilimlidir.

Çözüm:

Lazer kesim makinesinin optik yol sistemi, lazer ışınının malzemenin yüzeyine dik olduğundan emin olmak için düzenli olarak kalibre edilir. Bu, lazer kafasının konumunun malzemeye dik olduğundan emin olmak için kontrol edilmesi ve ayarlanmasıyla yapılır. Ayrıca, optik sistemin iletim yolunun engellenmediğinden emin olmak için lensin incelenmesi ve temizlenmesi gerekir. Optik yol sisteminde bir sapma varsa, lazerin içindeki reflektör veya kolimatör ayarlanarak düzeltilebilir.

2. Lazer odak uzaklığını ayarlayın

Lazer ışınının odak uzaklığı doğrudan kesme kalitesini etkiler. Odak uzaklığı doğru şekilde ayarlanmazsa, lazer ışını yüzeye veya malzemenin içine düzgün bir şekilde odaklanamayabilir ve bu da eşit olmayan kesme derinliğine neden olur ve bu da kesme yüzeyinin eğilmesine neden olur.

Çözüm:

Lazer ışınının odak uzaklığı, kesilen malzemenin kalınlığına ve doğasına göre hassas bir şekilde ayarlanır. Gerçek kesme işleminden önce, numuneyi keserek odak konumunun mevcut malzeme için uygun olduğunu doğrulamak için küçük bir numune testi yapılması önerilir. Kesme etkisi ideal değilse, lazer odak uzaklığı, en iyi kesme etkisini elde etmek için lazer ışınının odağının malzemenin orta alanında yer aldığından emin olmak için düzgün bir şekilde ayarlanmalıdır.

3. Kesme hızını optimize edin

Çok hızlı kesme, lazer ışınının malzemeyi tamamen kesmek için çok kısa bir süre malzemenin yüzeyinde kalmasına neden olur. Özellikle daha kalın malzemeler için, çok hızlı kesme, lazer ışınının malzemenin farklı derinliklerinde farklı kesme etkileri üretmesine neden olur ve bu da dikey olmayan kesme yüzeyleriyle sonuçlanır.

Çözüm:

Malzemenin kalınlığına ve özelliklerine göre kesme hızı uygun şekilde azaltılır. Daha kalın malzemeler için, lazer ışınının malzemenin tüm kalınlık aralığı boyunca eşit bir kesim yapabilmesini sağlamak için daha yavaş bir kesme hızı kullanılması önerilir. Aynı zamanda, en iyi kesme etkisini elde etmek için kesme hızı ve lazer gücü koordine edilmelidir. Genel olarak, yavaş kesme, kesme hassasiyetini iyileştirmeye ve kesme yüzeyinin dikey olmasını sağlamaya yardımcı olur.

4. Lazer gücünü ayarlayın

Yetersiz lazer gücü veya düzensiz lazer gücü, dikey olmayan kesme yüzeylerinin bir diğer yaygın nedenidir. Lazerin gücü sabit değilse, lazer ışını tüm malzemenin kesimini tamamlamak için yeterli enerjiyi sürekli olarak sağlayamayabilir ve bu da tutarsız kesme derinliği ve kesme yüzeyi eğimi sorunuyla sonuçlanabilir.

Çözüm:

Lazer kesme makinesinin güç çıkışını düzenli olarak kontrol edin ve kalibre edin, böylece kararlılığını garantileyin. Lazer güç çıkışı, lazer ışınının malzemeye nüfuz etmek için yeterli enerjiye sahip olduğundan emin olmak için malzeme kalınlığıyla eşleşmelidir. Ayrıca, lazerin durumu da kontrol edilmeli, özellikle lazer tüpü veya pompa kaynağı gibi lazerin dahili bileşenleri, zayıflama olup olmadığı, lazer gücü azalırsa, lazer bileşeni zamanında bakıma alınmalı veya değiştirilmelidir.